Toyota Motor Corp predstavila je svoju novu opremu za prototip integriranog tlačnog lijevanja (gigacasting) – koja može proizvesti trećinu karoserije automobila za oko tri minute. Ovo je ključno za Toyotin plan povećanja profitabilnosti proizvodnje električnih vozila (EV) u nadolazećim godinama.
U nedavnoj demonstraciji novinarima, integrirana oprema za prototip tlačnog lijevanja u Toyotinoj tvornici Myochi radila je usred bijelog dima. Rastopljeni aluminij, ubrizgan u kalup, brzo se hladi sa 700 stupnjeva na 250 stupnjeva, skrućujući se u jedan lijevani komad koji čini trećinu stražnjeg dijela karoserije automobila. Prethodno se stražnji dio tijela izrađivao od 86 dijelova, što je zahtijevalo 33 procesa i trajalo nekoliko sati.
U rujnu 2022. Toyota je konstruirala svoj prvi integrirani prototip za tlačno lijevanje. Iako je kalup za ubrizgani aluminij bio težak i u početku mu je trebalo oko jedan dan da se zamijeni, vrijeme zamjene kalupa sada je smanjeno na približno 20 minuta. Toyota ima za cilj analizirati najbolje uvjete lijevanja koristeći vlasnički softver, težeći stopi proizvodnje 20% višoj od konkurencije.
Navodno će se Toyotina integrirana tehnologija tlačnog lijevanja koristiti za proizvodnju dijelova novog električnog modela koji će biti lansiran 2026.
Još jedna strategija Toyote je usvajanje autonomnih proizvodnih linija, omogućavajući učinkovitije korištenje tvorničkog prostora za smještaj nove opreme potrebne za proizvodnju električnih vozila.
Unutar Toyotine tvornice Motomachi, automobil opremljen gumama i baterijom, ali bez stranica i krova, autonomno vozi brzinom od 0,1 metara u sekundi prema robotskoj ruci. Ova ruka postavlja sjedala koja isporučuju automatizirana vođena vozila (AGV) u automobil. Nakon dovršetka instalacije vozilo se premješta na drugo područje radi pregleda i transporta.
Time se eliminira potreba za pokretnim trakama u izvornoj proizvodnoj liniji, što omogućuje brže izmjene tlocrtnog rasporeda tvornice i smanjena ulaganja. Toyotin cilj je prepoloviti vrijeme sastavljanja sa sadašnjih približno 10 sati.
Zbog visoke cijene baterija, teško je postići profitabilnost za električna vozila pukim usavršavanjem postojećih procesa u tradicionalnim tvornicama. Tesla je zadržao troškovno konkurentnost masovnom proizvodnjom četiri modela. Međutim, Toyotina situacija je drugačija s obzirom na postojeću tehnologiju proizvodnje automobila, temelje opreme i opsežnu ponudu modela, što je razlikuje od "mlađih" tvrtki. Toyotin glavni direktor proizvodnje, Kazuaki Shingo, komentirao je: "Istražujemo nove mogućnosti specijaliziranih proizvođača električnih vozila kako bismo odgovorili na izazove."
Trenutna Toyotina EV arhitektura je Toyotina nova globalna arhitektura (TNGA), dizajnirana imajući na umu i razvojnu učinkovitost i udobnost. Osim toga, tvrtka planira pokrenuti platformu posvećenu električnim vozilima.
Toyotin cilj je prodati 1,5 milijuna električnih vozila do 2026., otprilike 60 puta više od prodaje električnih vozila prošle godine. Izvršni direktor Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, procjenjuje da će se oko 40% Toyotinih električnih vozila proizvoditi na postojećoj TNGA platformi, dok će ostatak koristiti namjensku EV platformu. Nadalje, od 3,5 milijuna električnih vozila koje Toyota planira prodati do 2030., očekuje se da će oko 1,7 milijuna koristiti novu arhitekturu.
Toyotin cilj je iskoristiti ovaj tehnološki napredak, prepoloviti proizvodne procese, tvornička ulaganja i vrijeme proizvodnog sastavljanja, pomažući svom cilju prodaje 3,5 milijuna električnih vozila godišnje do 2030. godine.
